液压元件的设计计算选择

3.1系统主要参数

 缸径加工范围：Φ（50-800）mm

 可加工的液压缸缸筒行程max： L  =12 m

 加工后的缸筒内壁表面黏粗糙度为0.4，椭圆度：0.002-0.005，加工精度应达到H6-H7级

 原液压系统的额定压力Pn =16（MPa）

 原液压系统的额定流量 qn = 100( L/min )

 液压系统工作介质的清洁度要求为（NASS1638） 8级以上

3.2液压缸的计算

    一.液压缸基本参数的确定

      1.工作负载与液压缸的推力

      液压缸的工作负载FR是指工作机构在满负荷情况下，以一定速度起动时对液压缸产生的总阻力，即：  FR = F1 + Ff + Fg

式中： F1 -- 工作机构的负载、自重等对液压缸产生的作用力。

       Ff -- 工作机构在满负载下起动时的静摩擦力。

       Fg -- 工作机构满负载起动时的惯性力。

则有： F1 = G ＋F轴向力

         取m=700Kg,  G=mg=700 10=7000(N)

       F轴向力= ·s·p

       = f·sin

三、液压系统的维护保养

对液压系统的维护保养应分三个阶段：

1.日常检查　也称点检，是减少液压系统故障较重要的环节，主要是操作者在使用中经常通过目视、耳听及手触等比较简单的方法，在泵启动前、启动后和停止运转前检查油量、油温、油质、压力、泄漏、噪声、振动等情况。出现不正常现象应停机检查原因，及时排除。

2.定期检查　也称定检，为保证液压系统正常工作提高其寿命与可靠性，必须进行定期检查，以便早日发现潜在的故障，及时进行修复和排除。定期检查的内容包括，调整日常检查中发现而又未及时排除的异常现象，潜在的故障预兆，并查明原因给予排除。对规定必须定期维修的基础部件，应认真检查加以保养，对需要维修的部位，必要时分解检修。定期检查的时间一般与滤油器检修间隔时间相同，约三个月。

3.综合检查　综合检查大约每年一次，其主要内容是检查液压装置的各元件和部件，判断其性能和寿命，并对产生的故障进行检修或更换元件。

四、液压系统的故障排除

在确定了液压系统故障部位和产生故障的原因后，应本着“先外后内”、“先调后拆”、“先洗后修”的原则，制定出修理工作的具体措施。